Alessio Hi-Tech Machinery: PE

Technical features

1.01 Calandered and sealed stainless steel expansion chamber, 4 mm thickness.
The preexpander is equipped with all safety systems which prevent from a pressure higher tan 0,5 bar.
Lamellated stainless steel working table of the chamber for raw materials to be expanded. It can be dismantled into 4 parts to be easily cleaned.
Steam feeding from the bottom.
1.02 Isolation with glass wool panel with refracting foil, 50 mm. thickness.
1.03 Connections between motor reducer and stirrer with a mechanic joint to avoid mechanic tensions to the motor reducer.
1.04 Stainless steel shaft and blades are made of stainless steel.
In case of maintenance the shaft is extracted from the cleaning door. The points blades are in vertical line.
Lower blades can be dismanled by unscrewing the anchor unit at the bottom of the shaft.
1.05 Stainless steel inspection door with a total opening allowing cleaning and complete inspection of the expansion chamber.
1.06 Feeding platform of raw material foreseen for a polystyrene container.
Door under the screw helical unit to empty the storage of the raw materials to feed the hopper in the upper part of the raw material container.
Hopper equipped with photocell for full product which monitors the functioning of the screw of raw material feeding.
The raw materials contained in the hopper is released for gravity in the container placed on the balancer thanks to a pneumatic batterfly valve. Opening and closing of the valve are monitored by a processing programme.
1.07 The electronic balance holds the transparent container for the raw material to be weighted.
The container is placed on a metal funnel-shaped structure equipped with a pneumatic batterfly valve for evacuation to allow the raw materials to go to the expansion chamber.
The electronic balance has a permanent control with automatic correction of the
derivative if not contained in the margins.
Group of raw material feeding in the chamber composed of:
cone for collecting raw materials in the chamber
Photocell on the cone which detects possible remains of raw materials due to an
incomplete feeding of raw materials in the chamber.
The signal prevents the start of the expansion process even when the balance is empty.

Unloading door of expanded material
The steel door has a vertical opening.
The door is raised and lowered with a pneumatic cylinder.
When the door is closed the compress air comes out from holes and cleans the space between the door and the external wall of the chamber.
The second pneumatic cylinder moves horizontally and pushes the door against the exernal part of the expansion chamber to guarantee the pressure mantainance in the chamber.

Steam feeding
The required coming steam pressure is between 2,5 and 3 bar.
If the plant line supplies an higher steam pressure , the reduction to 3 bar should be placed to a sufficient distance (more or less 8 metres) to guarantee an unsuperheated steam.
The steam should be always guaranteed with a low condensation content.
First bi-lamellated unloader for condensation with manual by-pass to recollect the steam in the circuit of high temperature.
The valve which reduces the pressure of the steam to regulate the pressure of the steam in the first part of the tube which feeds the steam pipes in the chambe.
The digital control is made by a pressure transducer.
The steam pressures during the time of the cycle can be modulated in different pressures according to time intervals to be freely planned.
All steam inlets are made up of dismantling parts so as to be easily cleaned and maintained.
1.08 Electronic control of the pressure of the steam.
A program compares the pressure in the room with that in the feeding pipe. If it displays a difference between the two values the alarm signal indicates the anomaly and
The safety valve is set at 0,49 bar with a specific unloading system leading outside.
The flanged tube completed by a pneumatic butterfly valve is adjustable by the program for the decompression at the end of the cycle of steaming.
The flanged tube completed by an on-off valve adjustable by the program (with a proportional valve which regulates the opening to measure the quantities to unload according to the values planned by the program).
1.09 Electronic control of the temperature in the expanded chamber by a thermometer in cycle of the expanded chamber. The operator sets the minimum temperature for the start of the cycle. Every time the cycle starts, the program displays if the minimum temperature required is respected.
If the value is lower the preheating cycle of the chamber starts automatically.
Control of the temperature in the chamber at 50 mm. from the bottom.
Control of the temperature in the part of the main tube which leads the steam to the expanded chamber at the bottom of the steam reducer.
1.10 Air for expanded material stabilization at the end of the steaming cycle.
1.11 Anti-block security in case of sudden stop of the preexpander through automatic insertion of air
A pressure switch placed on the feeding hose of the compress air, at the top of the service tap, monitor in the programme the pressure necessary for urgency.
1.12 Level double sensor, one looking at the other, made of optic fibers to detect the material presence, no matter the color, for the control of expansion final procedure. The sensors can be placed on two different levels so as to offer two different eexpansion level.
External light in the upper part to illuminate the inner part of the chamber in case of material on the bottom.

Air/steam mixture
To reduce steam temperature controlled by a Landis and Gyr valve.
Electronic regulation of the valve according to the temperature.

Stirrer engine
With continuous changeable speed through current inverter.
The shaft speed is programmable during the cycle in different ways for time intervals which themselves are freely programmable.
Protection magnetothermic.
Fan for engine cooling with independent engine to grant efficiency even when the number of revolutions is small.

Fluid bed
Fan for material drying process.
Adonized aluminium structure, stainless steel plates screwed on the structure.
Inner surface of the drier in fabrics is divided into framed parts and can be easily moved for cleaning or replacement.
The frame of the parts is made with aluminium profiles. On the frame there is an aluminium foil with a high thickness, big holes which supports the cloth.
The cloth is fixed under the border of the framework with aluminium screwed plates and supported in the center by two longitudinal plates which are screwed to retain the air caused by the air blowing from the bottom to the top.
All the plane is slightly inclined to allow the espanded material flow through the opening.
Fan for material drying.
On request heat exchanger to heat the air put into the fluid bed.
The exchanger is placed on the air inlet of the fanria del ventilatore.
Steam feeding at the exchanger with manual regulation of the flow.
The discharger of condense is at the bottom.
Sliding caps with profile structures in aluminium. Aluminium foils with big holes hold from the top stainless steel foils to filter the air which comes from the fluid bed and spreads in the environment.
Venturi for raw material transport to the silos.
Grid for lumps sieving easily to be replaced. As a standard supply: 3 grids with holes mm. 8/10/12.
Stirrer spaced from the sieves to allow possible lumps to float without spoilingv the material in transit.
Door with manual opening to deliver the grid plane from the lumps.
Tube going out from Venturi with a diameter varying from 160 mm ÷250 mm

Controls
Machine operation by a Siemens PLC which monitors the cycle processing.
Computer which controls all parameters necessary for PLC for the programme processing with programme Windows 98.
Material quantity to piut into the machine controlled by an electronic balance.
Material metering up to 75 kilos per cycle
Thickness assessment with a constant volume and changeable quantity.
Data concerning the expansion are inserted in the computer which sets the parameters necessary to perform the process and takes them from the main store.
Data are proposed to the processing which can accept or modify them as it wants.
When the operation is finished the used data can be field in the main store.
Computer to control the following operation:
- set and store the number of the used hoppers
- set and store different cycles according to the used materials
- set the sequence of manufacturing cycles
- set the silos to be filled in
- display the parameters of the cycle in progress
- display anomalies and alarms
- store the parameters of 50 silos
- store cycle parameters.

Control panel with industrial calculator and printing machine on the box with fan

Density control
Auto-adjustable density control
The unit which detects thickness transmits the computer data
The comparison between required and effective thickness can be also made for every cycle of the computer programme
The auto-adjustable thickness control works by modifying the weight of the raw material which is put in the expansion chamber
The programme needs the following data before an automatic correction of weight:
- 1° a limit of tolerance value for the operation (ex. +0,2 gr/lt.)
- 2° weight tolerance value within which the automatic connection is allowed to enter again in the 1° tolerance value.(ex: more or less 0,7 gr/lt)
- 3° maxmimum tolerance value within which the operator must stop the machine for a control. (ex: more or less 0,1 gr/lt)
The weight tolerance value of every cycle is controlled by the density control.
If the density control checks a lower density the program modifies the weight of the raw material to obtain the right density.
Every time a control is made the program stores data, the most important ones can be printed with a corresponding day and hour or they can be represented by a diagram on the PC screen.
Test cycles: the first cycle is established according to theoretical parameters.
The second cycle will start only after the control of the density of the first test expansion. The raw material for the second cycle foreseen in a lower quantity than that extimated on the balance is integrated according to the new theoretical estimated weight.
The control and the management of the storage of the silos is included in the program.
The program is planned to manage up to 50 silos without the level control and up to a maximum of 12 silos with the level control.
It is possible to manage the silos according to the following data: number of cycles, kilos, cubic metres, maximum and minimum level and the signal of empty silos, placed under the hopper for silos unloading.

Management of silos
The standard program of the management of silos is included.
The personalization is excluded and the cist is estimated after the analysis of the layout of the silos of each costumer.

Caratteristiche tecniche

1.01 Camera di espansione in acciaio inossidabile calandrato e saldato spessore 4 mm.
Il preespansore è fornito per pressioni di esercizio inferiori a 0,5 bar.
Il preespansore è fornito di tutti i sistemi di sicurezza che impediscono l’uso della pressione superiore a 0,5 bar.
Piano di lavoro della camera, su cui appoggia la materia prima da espandere, in acciaio inox lamellare, può essere smontato in quattro settori per permettere una pulizia senza difficoltà.
Alimentazione vapore dal fondo.
1.02 Rivestimento esterno in lamiera verniciata.
Isolamento con pannello in lana di vetro con foglio rifrangente, spessore 50 mm.
1.03 Allacciamenti tra il motoriduttore e l’agitatore con giunto meccanico, per evitare delle tensioni meccaniche al motoriduttore.
1.04 L’albero agitatore e le pale in tubo d’acciaio inossidabile.
In caso di manutenzione l’albero si sfila dalla porta di pulizia. I punti d’estrazione delle pale sono allineate verticalmente.
Le pale in basso possono essere smontate togliendo le viti d’ancoraggio alla base dell’albero.
1.05 Porta d’ispezione in acciaio inox ad apertura totale che permette la pulizia e l’ispezione completa della camera di espansione.
1.06 Piattaforma di alimentazione materia prima prevista per ricevere un contenitore di polistirolo.
Portello sotto la sede della vite elicoidale per lo svuotamento totale dell’invaso materia prima a richiesta aspiratore per alimentare la tramoggia in alto dal contenitore di materia prima.
Tramoggia completa di fotocellula di troppo pieno che comanda l’azionamento della vite di alimentazione materia prima.
La materia prima contenuta nella tramoggia è rilasciata per gravità nel contenitore posizionato sulla bilancia, tramite valvola pneumatica a farfalla. Apertura e chiusura della valvola sono controllate dal programma di processo.
1.07 La bilancia elettronica sostiene il contenitore trasparente per la materia prima da pesare.
Il contenitore a sua volta è posto su struttura metallica ad imbuto completo di valvola pneumatica a farfalla per l’evacuazione per gravità della materia prima verso la camera di espansione.
La bilancia elettronica ha un controllo permanente con correzione automatica della derivata se non è contenuta nelle tolleranze.
Gruppo introduzione materia prima in camera composto da:
cono per convogliare la materia prima in camera.
Fotocellula sul cono che rileva eventuali residui di materia prima causati da un’alimentazione incompleta della materia prima in camera. Il segnale impedisce l’avvio del processo di espansione anche nel caso di bilancia completamente vuota.

Porta di scarico materia espansa
La porta in acciaio è ad apertura verticale.
E’ sollevata ed abbassata con cilindro pneumatico.
Durante la discesa della porta l’aria compressa, fuoriuscendo dai fori, pulisce dal materiale residuo lo spazio tra la porta e la parete esterna della camera.
Il secondo cilindro pneumatico, che scorre orizzontalmente, preme la porta contro l’esterno della camera di espansione per garantire la tenuta della pressione in camera.

Alimentazione vapore
Pressione richiesta di arrivo vapore compresa tra 2,5 e 3 bar.
Nel caso la linea dell’impianto fornisse pressione superiore, la riduzione a 3 bar dovrà essere posta a distanza sufficiente(+8 metri) per garantire un vapore non surriscaldato. Il vapore deve essere garantito sempre a basso contenuto di condensa.
Primo scaricatore di condensa bi-lamellare, con by-pass manuale , per recuperare il vapore nel circuito di alta temperatura.
Valvola di riduzione pressione vapore per modulare la pressione del vapore nel primo tratto di condotto che alimenta le tubazioni vapore in camera.
Il controllo è digitale tramite trasduttore di pressione.
La pressione del vapore durante il tempo di ciclo può essere modulata a pressioni diverse in funzione di intervalli di tempo programmabili a piacere.
Tutte le entrate vapore sono costituite da pezzi smontabili per facilitare una pulizia rapida e un loro mantenimento.
1.08 Controllo elettronico della pressione del vapore.
La pressione in camera è confrontata a programma con la pressione rilevata nella tubazione di alimentazione. Se c’è differenza tra i due valori l’allarme segnala l’anomalia suggerendo all’operatore le probabili cause dell’anomalia e come fare per eliminarle.
Valvola di sicurezza tarata a 0,49 bar con scarico specifico da portare all’esterno.
Condotto flangiato completo di valvola pneumatica a farfalla regolabile dal programma, per la decompressione a fine ciclo di vaporizzazione.
Condotto flangiato con valvola on-off, regolabile da programma, (con valvola proporzionale che modula l’apertura per dosare la portata in scarico in funzione dei valori impostati nel programma).
1.09 Controllo elettronico della temperatura nella camera di espansione tramite termometro nel ciclo della camera di espansione. L’operatore imposta la temperatura minima di inizio ciclo. Ad ogni avvio ciclo il programma rileva se è rispettata la temperatura minima richiesta.
Se il valore è inferiore il ciclo di preriscaldo camera parte in automatico.
Controllo della temperatura in camera a 50 mm. dal fondo.
Controllo della temperatura nel tratto del condotto di alimentazione principale del vapore alla camera di espansione a valle del riduttore di pressione.
1.10 Aria di stabilizzazione del materiale espanso alla fine del ciclo di vaporizzazione.
1.11 Sicurezza anti-bloccaggio, in caso di fermo improvviso del preespansore, tramite introduzione automatica di aria.
Un pressostato posto sul tubo d’alimentazione dell’aria compressa, a monte del rubinetto di servizio, fa rilevare nel programma la pressione indispensabile nelle urgenze.
1.12 Doppio sensore, uno guardante l’altro, di livello a fibre ottiche per rilevare la presenza del materiale, indipendentemente dal colore per il controllo di fine espansione.
I rilevatori sono posizionabili su due altezze diverse per offrire due possibili livelli di espansione.
Luce esterna in alto per illuminare l’interno della camera in caso di materiale depositato sul fondo.

Miscela aria vapore
Per ridurre la temperatura del vapore controllata con una valvola Landis & Gyr.
Gestione elettronica della valvola in funzione della temperatura.

Motore agitatore
A velocità variabile in continuo tramite inverter di corrente.
La velocità dell’albero è programmabile durante il ciclo diversamente per più intervalli di tempo, a loro volta liberamente programmabili.
Magnetotermico di protezione.
Ventola di raffreddamento motore con motore indipendente per garantire l’efficacia anche a basso numero di giri.

Letto fluido
Ventilatore per l’essicazione della materia.
Struttura in alluminio anodizzato, lamiere in acciaio inox avvitate alla struttura.
Piano interno dell’essicatore in tessuto, suddiviso in più riquadri, che può essere facilmente tolto per la pulizia o la sostituzione.
Il telaio dei riquadri è costruito con profili di alluminio. Sul telaio è appoggiato il foglio di alluminio ad alto spessore, forato a fori larghi, che sostiene la tela.
La tela è fissata sotto il bordo del telaio con piatti di alluminio avvitati e trattenuta al centro da due piatti logitudinali avvitati per trattenere il rigonfiamento causato dall’aria che soffia dal basso verso l’alto.
Tutto il piano è leggermente inclinato per favorire lo scorrimento della materia espansa verso l’apertura.
Ventilatore per l’essicatura della materia.
A richiesta scambiatore di calore per riscaldare l’aria immessa nel letto fluido.
Lo scambiatore è posto sulla presa d’aria del ventilatore.
Alimentazione vapore allo scambiatore con regolatore di flusso manuale.
Scaricatore di condensa a valle.
Coperchi a scorrimento con strutture di profilo di alluminio. Fogli in alluminio a fori larghi reggono da sopra fogli di acciaio inox per filtrare l’aria che proviene dal letto fluido e si libera nell’ambiente.
Venturi per il trasporto delle materia prima ai silos.
Griglia di setaccio grumi, facilmente intercambiabile. Di serie tre griglie a fori mm. 8/10/12.
Agitatore distanziato dai setacci per far galleggiare i grumi eventuali senza maltrattare il materiale in transito.
Portella ad apertura manuale per liberare il piano della griglia dai grumi accumulati.
Tubo in uscita dal Venturi con un diametro da 160 mm÷250mm

Controlli
Gestione della macchina affidata a un PLC Siemens che controlla la realizzazione del ciclo.
Computer che controlla tutti i parametri necessari al PLC per il funzionamentoco programma Windows 98.
Quantità del materiale da introdurre nella macchina controllata da una bilancia elettronica.
Dosatura del materiale fino a Kg. 75 per ciclo.
Determinazione della densità a volume costante e quantità variabile.
I dati per l’espansione sono introdotti nel computer che determina i parametri necessari per effettuare il lavoro e prelevandoli dalla memoria centrale.
I dati sono proposti all’operazione che ha la facoltà di accettarli o di modificarli come vuole.
Quando il lavoro è finito i dati utilizzati possono essere archiviati nella memoria centrale.
Computer di controllo per:
- impostare e memorizzare il numero delle tramogge utilizzate
- impostare e memorizzare diversi cicli in funzione dei materiali impiegati;
- impostare e generare la successione dei cicli di produzione;
- impostare e generare l’insieme ai silos;
- visualizzare i parametri del ciclo in corso;
- visualizzare le anomalie e gli allarmi;
- memorizzare i parametri di 50 silos;
- memorizzare i parametri del ciclo.
Quadro di controllo con calcolatore industriale e stampante sull’armadio ventilato.

Controllo di densità
Controllo densità auto-regolabile.
L’unità che rileva la densità invia i dati rilevati al computer.
Il confronto tra densità richiesta e densità reale può essere fatta anche per ogni ciclo di programma del computer.
Il controllo densità auto-regolabile agisce andando a modificare il peso di materia prima che viene immesso nella camera di espansione.
Il programma necessità i seguenti dati prima di agire per eventuali correzioni di peso in modo automatico:
- 1° Valore tolleranza di peso entro la quale si vuole operare. (es. ± 0,2 gr/lt)
- 2° Valore tolleranza di peso entro le quale si autorizza la connessione automatica per rientrare nel 1° valore di tolleranza. (es. ± 0,7 gr/lt)
- 3° Valore di tolleranza massimo oltre la quale la macchina di deve fermare per un controllo dell’operatore. (es. oltre ± 0,1 gr/lt)
Il valore di tolleranza del peso di ogni ciclo viene verificato dal controllo di densità.
Se il controllo di densità rileva densità inferiori il programma modifica il peso della materia prima per ottenere la densità richiesta.
Per ogni controllo si memorizza il dato: i dati rilevati possono essere stampati con l’ora e la data corrispondente o riprodotti sotto forma di diagramma sullo schermo del PC.
Cicli di prova: il primo ciclo è determinato secondo i parametri teorici. Il secondo ciclo comincerà dopo il rilevamento della densità della prima espansione di prova. La materia prima per il secondo ciclo, prevista in quantità inferiore a quella stimata sulla bilancia è integrata per la differenza in rapporto al nuovo peso teorico stimato.
Controllo e gestione silos inclusi nel programma.
Il programma è predisposto per gestire sino a 50 silos senza il controllo del livello e fino a un massimo di 12 silos con il controllo di livello.
E’ possibile gestire i silos per numero cicli, per Kg., per metri cubo, con i livelli di minimo e di massimo e con il segnale di silos vuoto posto sotto alla tramoggia di svuotamento silos.

Gestione silos
Il programma di base della gestione silos e incluso.
La personalizzazione è esclusa e valutabile dopo aver analizzato il lay aut dei silos di ogni cliente.